Resumo

Na literatura são encontradas várias metodologias para apoiar a análise de riscos em diferentes contextos, incluindo processos industriais, projeto de produto, transportes, entre outros. Um dos métodos mais utilizados é denominado Análise do Modo e Efeito de Falha (Failure Mode and Effect Analysis, FMEA), que permite uma análise qualitativa dos riscos usando também pontuações representadas por valores determinísticos. Apesar da ampla utilização do FMEA ao longo de mais de 50 anos, este método ainda apresenta algumas limitações, o que contribui para que novas versões sejam desenvolvidas.

Com o objetivo de incrementar novos recursos ao FMEA, alguns estudos propõem sua combinação com métodos de decisão multicritério (Multicriteria Decision Making, MCDM). Um desses métodos é denominado Fuzzy-TOPSIS. Esse método foi proposto por Chen (2000) a partir da combinação entre o TOPSIS e a lógica fuzzy. O Fuzzy-TOPSIS se distingue das técnicas multicritério tradicionais, como AHP, TOPSIS e ANP, por permitir o uso de valores linguísticos, dados por especialistas, para avaliar a pontuação das alternativas em relação a múltiplos critérios.

Uma das limitações do FMEA consiste no uso de valores numéricos determinísticos, que não são adequados para quantificar julgamentos humanos subjetivos, medidas incertas ou imprecisas, as quais são inerentes ao processo de análise dos riscos. Uma segunda limitação é o fato de não serem considerados os níveis de importância relativa (pesos) dos critérios avaliados. Outro problema está relacionado ao uso de apenas três critérios, pois aspectos importantes como fatores econômicos não são considerados.

Com o propósito de contornar as limitações apontadas, este estudo propõe um modelo que combina o método Fuzzy-TOPSIS com FMEA para apoiar a priorização de riscos em processos de produção industrial. Uma aplicação piloto do modelo foi executada com base nos julgamentos fornecidos por quatro especialistas de uma empresa metalúrgica, fabricante de peças em ferro fundido utilizadas na indústria automotiva. O foco da aplicação foi a priorização das falhas de um processo produtivo denominado fusão e vazamento de ferro nodular.

Os resultados sugerem que os especialistas devem prioritariamente focar no desenvolvimento de ações para mitigar os riscos referentes ao tempo de fading. Se houver recursos suficientes, também devem investir esforços na elaboração e implantação de planos de ação relacionados às falhas F12 (composição química fora do especificado), F9 (tempo de vazamento acima do especificado), F2 (insuficiência de ligas metálicas) e F10 (vazamento incompleto). Os resultados obtidos foram endossados pelos especialistas da empresa.

Algumas das contribuições deste estudo para a análise e priorização de riscos em processos são: (1) possibilidade de considerar os pesos (nível de importância) dos diferentes critérios; (2) utilização de termos linguísticos para expressar os julgamentos dos decisores, possibilitando apoiar decisões em cenários de incerteza; (3) permite considerar outros fatores de risco, além daqueles tradicionalmente usados no FMEA; (4) suporte à tomada de decisão em grupo, de modo a considerar o conhecimento e a experiência de especialistas oriundos de diferentes áreas.